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L’incisione laser sul componente grezzo (appena uscito dallo stampo), fino a pochi anni fa, era irrealizzabile. Questo perché c’è un del degradamento qualitativo causato dai trattamenti successivi, in particolare trattandosi di codici DataMatrix. Ma oggi questo è cambiato. La ricerca e sviluppo dei parametri ottimali e laser più performanti ci hanno permesso di andare incontro alle richieste dei produttori e consentire una tracciabilità completa sempre. Questo in particolar modo quando l’incisione laser dei componenti si realizza immediatamente dopo l’uscita dallo stampo. In questo modo riusciamo a garantire la leggibilità del codice DataMatrix anche dopo processi invasivi come sabbiatura o pallinatura.
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FlyPressDue processi in una sola stazione: per chi produce turbocompressori la produttività raddoppia.
OrioneMarcatrice laser per i bracci di sospensione delle auto. Marcatura in tempo mascherato
Andando ad analizzare i processi a cui è sottoposto un componente pressofuso, quelli di maggior interesse sono sicuramente la sabbiatura e la pallinatura, necessari nel ciclo di lavorazione ma anche molto invasivi, tanto che il rischio è la compromissione (e quindi la leggibilità) del codice DataMatrix.
In LASIT abbiamo sviluppato una strategia per evitare che il codice DataMatrix diventi illeggibile dopo i vari processi. Questo è stato possibile grazie a incisioni profonde con parametri specifici e geometrie dedicate appositamente studiate per componenti pressofusi. I laser più utilizzati sono quelli con alte potenze, ovvero da 100W, 200W o 300W, i quali garantiscono anche un’estrema velocità del processo.
Il sistema di visione è costituito da una telecamera solidale alla testa di marcatura. La telecamera identifica il pressofuso, la posizione dell’incisione e l’area da marcare. A questo punto il marcatore laser può incidere il codice. Mentre il pressofuso entra nella cella il robot posiziona il sistema 3D in modo da scansionarla completamente. Il risultato consiste in una fotografia completa del pezzo in 3D che ci permette di individuare univocamente il pezzo all’interno del database della marcatrice laser. A questo punto il software istruisce il robot per permettergli di raggiungere la posizione di marcatura desiderata indipendentemente dall’orientamento del pezzo sul piano. Contemporaneamente viene inviato al laser il layout dell’incisione aggiornando il contenuto del DataMatrix con il dato prelevato dal sistema di fabbrica aziendale del cliente. Un attimo prima dell’avvio dell’incisione, un sistema di misura laser corregge la posizione del robot per garantire la messa a fuoco del laser.
Questo sistema straordinario effettua anche la lettura e il grading del codice marcato. L’operatore riceve direttamente sul monitor che tiene sotto controllo il risultato. Può poi prelevare il pressofuso marcato e ricominciare il ciclo senza spreco di tempo. Per una funzione di controllo nel cabinet c’è installata una telecamera. Questa registra tutte le attività in modo da verificare le cause di un malfunzionamento.
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Nessun intermediario,
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