La TowerTag è la marcatrice laser LASIT dedicata alla marcatura automatica delle targhette industriali. Nasce per chi produce centinaia o migliaia di targhette al giorno — tipicamente in alluminio anodizzato, acciaio inox o ottone, con spessori da 0,3 a 1,5 mm — destinate a essere applicate su valvole, pompe, motori elettrici, riduttori, filtri o altri componenti di grande ingombro, dove marcare direttamente il prodotto finito è impraticabile o poco efficiente. La macchina è in Classe I, con sorgente laser a fibra (in versione standard a impulsi fissi o MOPA a impulsi variabili) e area di marcatura tipica di Ø220 mm con focale FFL254. Quello che la distingue è l’architettura modulare: caricatori configurabili nel numero e nel formato, sistema di prelievo a vuoto e una gamma estesa di soluzioni di scarico, dal più semplice scivolo in vaschetta fino alle stazioni di scarico esterne con tavola rotante o nastro trasportatore.
Caricatori: da uno a quattro, fissi o regolabili
I caricatori sono il polmone produttivo della macchina. La TowerTag può essere allestita con da uno a quattro caricatori, ciascuno con corsa verticale di 200 mm e capacità fino a 400 targhette di spessore 0,5 mm. La pila avanza verso l’alto grazie a una vite mossa da un motore con encoder integrato a 2.048 passi/giro: due sensori di fine corsa rilevano la targhetta in posizione di prelievo e l’avanzamento si arresta solo quando questa è effettivamente pronta. Questa scelta — servocontrollata anziché finecorsa fisso — permette di gestire targhette di spessori diversi in successione senza intervenire sui parametri meccanici, perché è il controllo di posizione a chiudere l’anello.
I caricatori possono essere fissi, dimensionati su un singolo formato di targhetta con tolleranze di guida ridotte, oppure regolabili, con guide riposizionabili per accogliere formati diversi senza fermo-macchina. La scelta dipende dal mix produttivo: chi lavora un solo formato, o pochi formati con cambi frequenti, beneficia della precisione e velocità di carico dei caricatori fissi; chi gestisce molti formati con cambi ricorrenti trova nei regolabili la soluzione più flessibile. In entrambi i casi, geometria e attrezzatura del caricatore vengono definite in fase di progetto sui formati reali del cliente, dalle targhette più piccole (tipicamente 30 × 15 mm) fino a formati attorno a 100 × 60 mm.
Pick & place a vuoto Venturi
Il prelievo della targhetta avviene tramite ventosa a vuoto Venturi, con presa dall’alto e movimentazione su asse pneumatico. È una scelta che ha una motivazione precisa rispetto agli spingitori pneumatici diffusi sul mercato: lo spingitore lavora bene su targhette spesse e perfettamente piane, ma su lamierini sottili o su targhette già finite — anodizzate, verniciate, satinate — il rischio di graffi da trascinamento e di inceppamenti per disallineamento della pila è concreto. La presa a vuoto annulla questa criticità: la targhetta viene sollevata senza strisciare sulle altre, anche con spessori molto bassi e tolleranze dimensionali normali, senza richiedere selezione preventiva dei pezzi. La geometria della ventosa, come quella del caricatore, è dimensionata sul formato di targhetta — un dettaglio rilevante quando si lavorano targhette piccole o quando ci sono fori passanti che andrebbero a interferire con l’aspirazione.
Lo scarico: dalle soluzioni base alle stazioni esterne complete
Le opzioni di scarico sono il punto in cui la configurabilità della TowerTag si esprime in modo più ampio, perché è proprio qui che le esigenze produttive divergono di più tra cliente e cliente.
Lo scarico disordinato è la soluzione di base: la targhetta marcata viene rilasciata su uno scivolo che la convoglia in una vaschetta di raccolta. È adeguato quando si marcano lotti omogenei, oppure quando la sequenza di uscita non è significativa per le fasi a valle. È la configurazione più compatta ed economica.
Lo scarico ordinato prevede invece un caricatore dedicato in uscita, dove le targhette marcate vengono impilate nello stesso ordine in cui sono state lavorate. Diventa indispensabile quando ogni targhetta è univoca — porta un seriale, un Datamatrix, dati legati a un ordine cliente specifico — e deve mantenere la corrispondenza con la lista di produzione. Configurazioni tipiche sono 1+1 (un caricatore di carico, uno di scarico), oppure 2+2 quando i volumi sono più alti e si vuole alimentazione continua su entrambi i lati.
Quando i lotti devono essere fisicamente separati per ordine cliente, codice prodotto o destinazione, si passa alle stazioni di scarico esterne. La prima soluzione è la giostra rotante con cassetti, posizionata esternamente alla macchina: la targhetta viene canalizzata su uno scivolo che la deposita nel cassetto preselezionato, e la giostra ruota per indicizzare il cassetto successivo. Configurazioni tipiche prevedono 12, 17 o più cassetti, con dimensioni (tipicamente attorno a 75 × 120 × 90 mm) dimensionate sul lotto medio gestito. Il posizionamento è motorizzato con encoder integrato per garantire ripetibilità, e l’operatore può prelevare i cassetti completati anche durante il ciclo di lavoro senza interrompere la produzione. È la soluzione preferita quando si gestiscono molti ordini paralleli di taglia medio-piccola.
La seconda soluzione è il nastro trasportatore con vaschette indicizzate. Le vaschette scorrono sotto il punto di scarico e la macchina le indicizza in base alla mappatura ordine–vaschetta gestita dal software. È la configurazione più adatta quando i lotti sono numerosi e si vuole una linea di scarico estendibile, o quando si vogliono integrare a valle ulteriori operazioni — pellicolatura, etichettatura della vaschetta, prelievo robotizzato. Anche in questo caso il prelievo delle vaschette completate avviene senza fermare la macchina.
Per applicazioni che richiedono protezione superficiale della marcatura, la TowerTag può essere completata con un modulo pellicolatore integrato: dopo la marcatura, la targhetta viene depositata sulla base del pellicolatore, una pellicola trasparente alimentata da rotolo viene erogata e applicata sotto pressione tramite cilindro pneumatico, e la targhetta pellicolata viene poi convogliata sullo scarico. È utile su targhette destinate ad ambienti aggressivi, dove la marcatura, anche se profonda, beneficia di una protezione contro abrasione o contaminanti.
Altri accessori frequenti includono il sistema di rotazione pneumatica della targhetta in zona di marcatura — utile quando si deve marcare su entrambi i lati senza intervento manuale, con rotazione 0–180° in tempo mascherato — e i sistemi di aspirazione interni con filtraggio HEPA H14 e carbone attivo, indispensabili quando si marcano materiali che producono fumi o microparticelle, sia per proteggere l’ottica del laser sia per la qualità dell’ambiente di lavoro.
Il software: dialogo con ERP/MES e gestione dinamica degli ordini
Sul piano meccanico la TowerTag fa quanto le si chiede. Il vero valore aggiunto, soprattutto su volumi e mix elevati, sta nel software di gestione. Alla base ci sono FlyCAD per la generazione del layout — testo, Datamatrix conformi a ISO/IEC 16022, QR conformi a ISO/IEC 18004, loghi vettoriali, seriali progressivi — e FlyControl per la gestione del ciclo macchina. Sopra, in quasi ogni progetto reale, si aggiunge un applicativo custom (TagMarker o equivalente) che mette in dialogo la marcatrice con l’ERP o il MES aziendale.
Lo schema tipico è il seguente: l’ufficio produzione genera un ordine, l’ERP lo espone in una tabella di frontiera (file CSV, query su database, scambio via OPC UA o REST), il software della TowerTag legge l’ordine, recupera per ogni riga il layout corretto e i campi variabili (matricola, codice prodotto, lotto, data, marchio CE) e marca la quantità richiesta. La logica di scarico — ordinato, su giostra o su nastro — riflette poi la struttura dell’ordine: ogni targhetta finisce nel cassetto o nella vaschetta corretti senza intervento dell’operatore. Un singolo ciclo può includere targhette di prodotti diversi, con layout diversi, gestite in sequenza dinamica.
Criteri di scelta
La configurazione si dimensiona su tre variabili: volume produttivo (quante targhette al giorno, quale picco), varietà di formati (quanti formati distinti, quanto frequenti i cambi), modalità di scarico richiesta (lotto unico, sequenza ordinata, separazione per ordine). Su 50–300 targhette al giorno e uno o due formati stabili, una TowerTag a singolo caricatore con scarico disordinato è già sufficiente. Su volumi più alti con ordini misti, la configurazione 2 o 4 caricatori con scarico ordinato è la scelta naturale. Quando gli ordini paralleli vanno tenuti fisicamente separati, le stazioni esterne con giostra rotante o nastro diventano il completamento naturale, sempre integrate via software con il sistema gestionale del cliente.
