L’esigenza: affidabilità e precisione nel settore fonderia
Endurance è una realtà globale con presenza significativa in Europa dal 2006, che si è progressivamente rafforzata con l’acquisizione di diverse fonderie, tra cui FOA nel 2012 e Fonpresmetal GAP nel 2019. Con oltre 50 presse da 400 a 2.700 tonnellate e più di 400 mandrini, l’azienda produce annualmente più di 30 milioni di componenti per il settore automotive.
La necessità di Endurance era implementare sistemi di marcatura laser che garantissero elevata precisione nella marcatura di codici datamatrix su componenti in alluminio pressofuso, con verifica automatica della qualità secondo normative AIM-DPM. Era inoltre fondamentale l’integrazione completa con i sistemi di produzione esistenti, l’adattabilità a superfici non uniformi tipiche dei processi di fonderia e la resistenza ad ambienti industriali complessi.
Una partnership versatile e articolata
La collaborazione tra LASIT ed Endurance, iniziata nel 2019, si è sviluppata attraverso molteplici applicazioni che spaziano dall’integrazione di semplici laser fino all’implementazione di sistemi completi e personalizzati. In questi anni, LASIT ha fornito ed integrato oltre 20 sistemi laser nelle linee produttive di Endurance, con installazioni principali negli stabilimenti di Lombardore e Chivasso.
“La collaborazione con LASIT ci ha permesso di ottimizzare i nostri processi di tracciabilità dei componenti, con un incremento significativo dell’efficienza produttiva. La velocità di esecuzione dei sistemi di marcatura implementati, unita alla loro precisione e all’affidabilità, ha rappresentato un vantaggio competitivo importante per i nostri stabilimenti. Particolarmente apprezzata è stata la flessibilità nell’adattare le soluzioni alle nostre specifiche esigenze, sia per le linee ad alta produttività che per quelle dedicate a componenti più complessi.” – Andrea Tarditi, Direttore Tecnico di Endurance.
Dalle sorgenti laser ai sistemi completi: un approccio flessibile
La particolarità di questa collaborazione risiede nella sua flessibilità e capacità di rispondere a diverse esigenze produttive. In base alle necessità specifiche di ciascuna linea, sono state implementate diverse soluzioni. Da un lato, l’integrazione di laser PowerMark nelle linee esistenti, completi di sistemi di visione per auto-centraggio, verifica qualità dei codici DMC e interfaccia con protocollo PROFINET. Dall’altro, la fornitura di macchine complete per contesti dove era più conveniente un sistema autonomo, caratterizzate da sistemi multi-assi e tecnologie avanzate di controllo qualità.
Potenze e applicazioni: velocità e prestazioni ottimizzate
La versatilità della collaborazione si riflette nella gamma di potenze laser implementate, che variano dai 20W fino ai 200W. Questa scelta è stata guidata principalmente dalla necessità di ottimizzare la velocità dei cicli produttivi, pur mantenendo l’alta qualità della marcatura.
La selezione della potenza ottimale è stata effettuata considerando:
- Velocità di ciclo richiesta dalla linea produttiva
- Tipologia del materiale da marcare (diverse leghe di alluminio)
- Trattamenti successivi a cui il componente sarebbe stato sottoposto
I laser più potenti (100-200W) sono stati implementati nelle linee ad alta produttività, dove la riduzione dei tempi ciclo anche di pochi secondi si traduce in un significativo incremento della capacità produttiva complessiva.
Tecnologie integrate per il controllo qualità
Un aspetto fondamentale della collaborazione è stata l’integrazione di sistemi di visione avanzati multipli in tutte le soluzioni implementate. Questi sistemi impiegano telecamere ad alta risoluzione con algoritmi di elaborazione delle immagini che consentono non solo l’auto-centraggio della marcatura con precisione micrometrica, ma anche la verifica dimensionale dei componenti con tolleranza al decimo di millimetro.
I sistemi più avanzati integrano fino a quattro telecamere posizionate strategicamente per effettuare controlli tridimensionali completi e garantire la qualità a 360° del processo di marcatura. L’interfacciamento dei dati raccolti con i sistemi di gestione qualità di Endurance consente la tracciabilità completa e il monitoraggio statistico dei processi.
Integrazione nei processi produttivi
La vera sfida nell’implementazione di questi sistemi è stata la loro perfetta integrazione nei processi produttivi esistenti. Questo è stato possibile grazie all’uso di protocolli di comunicazione industriali standardizzati, principalmente PROFINET, che garantiscono uno scambio dati affidabile con i sistemi di controllo Endurance. I software personalizzati sviluppati appositamente permettono l’interfacciamento diretto con i sistemi MES/ERP, garantendo la continuità del flusso informativo dalla progettazione alla produzione.
Risultati concreti
L’implementazione di queste soluzioni ha portato a significativi miglioramenti nei processi produttivi di Endurance:
- Riduzione degli scarti superiore al 15% grazie ai sistemi di controllo qualità integrati
- Maggiore flessibilità produttiva con tempi di setup ridotti tra diverse produzioni
- Incremento della produttività complessiva grazie all’ottimizzazione dei tempi ciclo
Ogni componente prodotto è ora univocamente identificabile attraverso codici datamatrix di alta qualità, mentre l’eliminazione di consumabili rispetto ai sistemi tradizionali come la tampografia ha generato risparmi significativi e ridotto l’impatto ambientale.
Il supporto continuo come fattore di successo
Un elemento chiave di questa collaborazione è stato il supporto continuativo fornito da LASIT attraverso l’assistenza tecnica rapida dalla sede di Burago di Molgora (MB), la formazione continua del personale Endurance e l’ottimizzazione periodica dei parametri di marcatura. Questo approccio ha permesso lo sviluppo congiunto di nuove soluzioni per esigenze specifiche, creando un circolo virtuoso di innovazione condivisa.
Sviluppi futuri
La collaborazione tra LASIT ed Endurance continua a evolversi, con nuove implementazioni che prevedono sistemi di marcatura con intelligenza artificiale per il riconoscimento automatico dei componenti e l’integrazione più profonda con i sistemi Industry 4.0. Sono inoltre in fase di sviluppo soluzioni per la marcatura ad alta velocità che potranno aumentare ulteriormente la produttività e l’implementazione di tecnologie laser green per applicazioni specifiche su materiali particolari.
